El Proyecto

NUTEC Bickley acaba de finalizar su más reciente proyecto en el sector de porcelana sanitaria en Europa. Se trata del diseño, fabricación e instalación de un gran horno intermitente en una fábrica completamente nueva

Varias empresas se encargaron de la solución integral, incluyendo la preparación de la materia prima, el moldeado, el secado y el acabado, resultando en una colaboración exitosa entre varios actores importantes en la industria de sanitarios a nivel global.

La nueva planta permitirá al cliente duplicar aproximadamente su capacidad anual de producción.

Las piezas que se calentarán, son artículos especializados hechos a mano por un fabricante con más de 130 años de experiencia en la industria. Una de las principales ventajas del diseño de NUTEC Bickley es la extrema flexibilidad operativa del horno.

Puede manejar una amplia gama de productos, desde piezas de 20 kg hasta 80 kg. También se puede utilizar tanto para la primera quema como para la requema. De hecho, estamos cotizando activamente hornos intermitentes similares para otros clientes, facilitando flujos de producción altamente adaptables.

Equipo e Instalación

Este horno en particular tiene una temperatura para operar de 1180°C (2160°F), con una temperatura máxima de 1230°C (2250°F). NUTEC Bickley suministró 12 carros para el horno, con seis carros dentro del horno por ciclo y los otros seis cargándose para la siguiente cocción. Cada carro tiene dos zonas de control (lo que significa que hay 12 zonas de control en todo el horno).

El volumen de carga de 16m3 por carro se logra mediante un diseño de cuatro niveles, ofreciendo una alta densidad de carga por metro cúbico. Esta densidad óptima de carga de piezas, junto con el último sistema de control y combustión, y un control muy cuidadoso de las relaciones aire/gas, son factores clave que contribuyen a la eficiencia energética del horno.

La reducción del consumo de energía también está garantizada por la incorporación del sistema de aislamiento de horno de baja densidad Jointless® patentado por NUTEC. Este sistema consiste en módulos monolíticos de fibra cerámica diseñados para cubrir completamente una pared, puerta o techo del horno. Se trata de una construcción de una sola pieza continuamente moldeada con una manta de fibra cerámica plegada y anclada.

Los módulos Jointless® eliminan las juntas entre módulos, a diferencia de módulos tradicionales que son más pequeños (como se encuentran comúnmente en los revestimientos de fibra cerámica) y eliminan los espacios típicamente ubicados alrededor de los conductos de gases, que requieren un mayor mantenimiento. El aislamiento está clasificado para temperaturas de hasta 1426°C (2600°F), por encima de la temperatura máxima del horno.

El horno intermitente a gas emplea 24 quemadores de mezcla de boquillas de alta velocidad en un patrón escalonado, que disparan por encima y por debajo de la carga; esto proporciona una excelente turbulencia y transferencia de calor, promoviendo una gran distribución y uniformidad de la temperatura en toda la carga.

Todos los quemadores cuentan con unidades de control con botones pulsadores de encendido por chispa.

El sistema de control de presión de la cámara del horno proporciona estabilidad al proceso mediante un damper de escape controlado por flujo lineal fabricado con múltiples persianas de cordierita y ejes de carburo de silicio.

En esta configuración, un transmisor de presión digital detecta la presión dentro del horno y proporciona información al sistema de control; éste, a su vez, modula el damper de escape controlado por flujo lineal para proporcionar un control preciso de los gases de escape y la presión de la cámara.

Para la carga y descarga, era importante aprovechar al máximo la configuración de cuatro plataformas. Para abordar esto, NUTEC Bickley diseñó un sistema de carga ergonómico que opera a través de un elevador hidráulico que baja y sube los carros del horno a la altura ideal para la carga de piezas.